制丝车间的干部职工不但把这句话挂在嘴上、记在心里，还落实到了具体工作中。他们通过加强数据质量控制，实施前馈控制，开展全员质量管理活动，使产品质量不断提高。
从凭经验说话到用数据说话
王瑞娥在制丝车间从事质检工作已经20多年了。现在，她到车间后做的第一件事就是到生产现场走一圈，查看一下生产线上水分仪、皮带秤、流量计等仪器仪表的运行情况和关键工序参数的设定情况。
见到记者后，她拿出了一个厚厚的有点发黄的笔记本，里面密密麻麻地记满了各种数据。“以前，每次抽检，我都得把质量数据记在本子上，然后对这些数据进行统计分析。现在这些质量数据大部分都由在线仪器仪表提供，数据分析由集控系统完成，我们主要对仪器仪表的运行进行监督和校验，工作效率比以前提高很多。”王瑞娥解释说。
其实，和凭经验控制质量相比，用数据控制质量带来的不仅是工作效率的提高。“长期以来，在制丝生产中，靠‘手摸’、‘眼观’、‘鼻闻’的方式来判定产品质量的方法一直盛行。这种判定方法有一定的科学性和可取之处，但是由于质检人员之间感官经验的差别，容易造成产品质量的不稳定，数据质量控制能通过保证设备运行的稳定来保证质量的稳定。”制丝车间主任李来义说。
在生产现场，记者看到，生产线上安装着各种质量检测仪器。这些仪器测量的质量数据汇集到集控室中，集控人员在集控室中通过观察质量数据就可以掌握现场的设备运行情况。
在制丝车间，以往的考核方式都是以质检员的检验结果为依据，数据质量控制的实施打破了原来的考核模式，使考核更加公平、公正。“由于质检人员业务水平的差异及主观因素的影响，往往造成‘人工数据’的嫌疑，从而影响了考核的公平性和权威性。在线仪器仪表可以对生产过程各个环节的质量情况进行忠实记录，现在实行的以数据为基础的考核方式更加公平、公正。”制丝车间常白班工段长路国行说。
从终端检验到前馈控制
今年前3个月，制丝车间的一类品率在90%左右，从4月份开始，一类品率维持在98%左右，9月达到了100%。
一类品率为什么会有这么显著的提高呢？这得益于车间在质量检验中变以往的终端检验为前馈控制。
“前馈控制就是防患于未然，把质量问题解决在生产过程中。制丝属于流程性生产，以往的工艺质检都是终端检验，发现质量问题也无法挽救，并且抽检数量有限，不具有代表性，造成产品质量风险增加。鉴于此，我们一改过去‘救火式’的质量控制方法，在生产过程中实行前馈控制。”车间党总支书记郝贵荣解释说。
以仪器仪表采集的数据为基础，制丝车间构建了数字描述质量前馈控制体系。集控室负责人尹旭梅指着电脑上的数据说：“这些数据都是现场在线仪器仪表传输过来的，可以为实现前馈控制提供依据。系统通过对这些数据进行统计分析，可以对生产现场的设备运行情况进行准确判断。如果发现数据不正常，操作工就去现场查看，查找原因，调整设备，真正做到对设备进行预防性维护，最终达到提高质量的目的。”
同时，制丝车间也没有丢掉经验检验的方法。鉴于仪器仪表可能因外界环境影响而产生偏差，制丝车间建立了以经验评价和仪器校验为基础的实物质量前馈控制体系。通过关键工序专检、在线仪器仪表的点检、在线物料自检和巡检，判断物料及仪器仪表是否符合工艺参数，并进行有效调整，实现质量问题的预防。
“我们现在是把数据质量控制和经验检验很好地结合起来了，由原来的以经验检验为主变为以数据控制为主了。”质检员李艳说。
从质检人员负责到全员主动参与
产品质量是谁的事？几年前，制丝车间员工肯定会毫不犹豫地回答：“是质检员的事。”而现在，车间每个员工都会这样回答：“是我们每个人的事。”
这种理念的转变既缘于车间员工质量意识的提高，又缘于数据质量控制的实现。在数据质量控制系统中，生产流程各个环节的运行情况都能在数据上得到体现，通过和规定质量指标“标准偏差”的大小可以反映各生产环节的质量情况。同时，以数据为基础的考核制度的建立，形成了车间工段长、质检员、操作工共同负责制，从而实现了全员参与质量管理。
为激发员工的学习热情和自主创新的积极性，制丝车间制定了《制丝车间自主创新工作推进方法》，鼓励大家参与质量管理。如今，在制丝车间，全员参与质量管理活动开展得红红火火，QC活动是最明显的体现。
制丝车间共有32个QC小组，每个小组6至8人不等，分别承担不同的项目，QC小组的主要任务就是集中解决在生产过程中发现的影响产品质量和生产效率的问题。今年6月，在第20届全国烟草行业群众性质量管理活动交流会上，车间求真QC小组的《降低搀兑库故障率》项目获得一等奖。
“通过开展QC活动，全员参与质量管理的热情高涨，生产过程中许多影响产品质量和生产效率的问题得到了有效解决。”郝贵荣说，“现在我们正朝着‘专检高效、自检到位、在线监测高精度、过程参数有管控、工艺纪律全员遵守、质量改进人人有责’的管理目标不断迈进。”
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