塑料以其重量轻、设计空间大、制造成本低、性能优异、功能广泛，最终能使汽车在轻量化、安全性和制造成本几方面获得更多的突破，从而成为了二十一世纪汽车工业最好的选择。
在汽车上大量使用塑料零部件，以替代各种昂贵的有色金属和合金，不仅提高了造型的美观与设计灵活性，降低了零部件加工、装配与维修的费用，还可以降低油耗和排放污染。
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目前状况
目前全球车用塑料消耗量正在逐年增加，在发达国家已占塑料总消费量的7～10%，而在中国目前消费只占到1～2%，这个差距实在太大了。同时也说明中国塑料工业和汽车制造业的水平还是相当落后的。
现在中国已有整车厂160家，改装厂800家，主要零部件厂4000多家，汽车产销量500多万辆，2010年将达到800～1000万辆。
2003年，中国整车和零部件进口额131亿美元，其中零部件进口84亿美元，也就是说中国汽车零部件供应商丢掉了600亿元的市场，这个数字几乎相当于当年汽车行业利润的总和。
国家发改委已制定相关政策，加速汽车零部件的国产化进程，同时也限定了汽车的燃油消耗标准，加之由于去年的原材料涨价，许多整车厂为了降低成本已放开了指定材料的限制。这无疑给零配件生产厂商和塑料原料供应商提供了一个绝好的发展机遇,但要想在这块市场上占一席之地也绝非易事。
从车用塑料消费结构上看，国外大牌公司占有绝对的市场优势。他们具有良好的信誉资本，雄厚的资金实力，稳定的产品质量，成功的应用经验，完整的服务体系，高水平的研发能力。这些对于国内零件厂与塑料供应商来说都很难与之匹敌。
但优势绝非胜势，关键还是要看你的观念和机遇的把握，这方面的成功经验在中国比比皆是。就塑料行业来讲，虽然整体水平和先进国家相差甚远，但在个别材料性能和研发水平方面绝对不比国外差，差就差在我们的经营理念和系统的战略发展思路，以及工业化投入方面的不足。
我个人有以下几点建议：
第一、充分保证生产质量与效率；
第二、保证产品与生产过程的最佳配合；
第三、采用高性能设备和改进指标来优化生产资源。
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应用情况一览
仪表板、硬质仪表板一般采用ABS、PC/ABS、填充PP，采用气辅成型 ；软质仪表板通常采用PVC/ABS做皮材，骨架用PC/ABS、ABS和改性PP等，今后的发展趋势则会采用PP发泡材料，苯乙烯/顺丁烯、二酸酐（SMA）合金，增强SAN和TPO来生产仪表板。
座椅、车门、前后护板、后背箱底板、顶棚过去大多采用钢板冲压和焊接成型，今后都将以塑料件来替代（如PP、PA/ABS、PA/PPO、PBT等）。GE公司开发的LEXAN SLX薄膜，可以使这些部件免去喷涂工序，直接采用模内镶件注塑（IMD）、热压片材成型（GMT）、长玻纤热压成型（LFT-D）和长玻纤注塑成型（LFT-G）。既可以模块化生产，又可以免除涂装费用。
进气歧管、水箱水室、方向盘骨架、踏脚板多采用尼龙制作，近年来尼龙进气歧管已开始在国内加工生产。
保险杠大多采用改性PP生产，国内已有多家供应改性材料，高档车采用的PC/PBT合金材料目前国内还没有供应。
前大灯和车窗、天窗玻璃多采用PC加硅树脂涂层，反光碗和灯座采用PPS和PBT，在日本灯座是PBT最大的消费，占总量的40%。
发展趋势
今后价格便宜，车身轻，低污染，小排量，安全舒适性高的车型将备受青睐，所以塑料在汽车上的应用会越来越广泛。近几年来轿车塑料消费量增幅超过6%，其中以PP消费量最大，约占42%的市场份额，增幅在8%左右，其次是ABS。
同时，车用塑料部件将从内饰件向外饰件、结构件和发动机周围的零部件方向发展，特别是模块化制件，有着很大的发展空间。
材料的通用性，从合理利用资源，降低汽车成本，便于回收利用几个方面，今后不同车型的相同制件将统一使用少数几种材料。
几点看法
1、目前的消费环境还不太适应高速发展的汽车行业，从道路状况、法律法规、人们的法制意识、保险制度不健全等都阻碍了汽车进入家庭，也许要过5年，才会真正达到理性消费高潮。
2、国内厂商要有自己开发能力和必要的资源整合。零部件厂商需要提高技术水平，提高国际竞争能力。原材料厂商要主动出击，引导消费，为整车厂和零部件厂提供技术支持，完备服务体系。
3、在标准方面应由国家牵头尽快统一，包括检验与认证工作。
结束语 ：塑料与汽车已经结下了不解之缘，而且今后的发展将会是越来越紧密。就让我们携起手来，共同推动汽车行业和塑料行业加速发展，去创造一个更加辉煌的明天。（完）
（转载）
