齐鲁石化塑料厂加大产品包装环节的管理力度，注重在细节上下功夫，即每一颗粒塑料也要捡，包装偏差挑战0极限，收到良好效果，今年一季度，该厂每袋产品重量平均偏差为＋19.66克，同比下降了10.67克，按每月平均包装料品4.5万吨计算，一季度共减少包装损失57.62吨，增加经济效益50余万元。
据该厂成品车间主任王佐彬介绍：“成品车间担负着全厂50余万吨固体树脂产品的包装任务，每袋产品的重量是25公斤，按照《计量法》要求，每批料品的重量偏差要大于或等于0，如果进一步提高准确包装水平，缩小包装偏差，在保证产品重量符合法律要求的前提下，哪怕减少5克的偏差，也就一小捏，相当于四五粒绿豆大小的塑料颗粒吧，这样积少成多，一年下来就能节约100余吨产品，反之就会造成100余吨产品白白流失了本着这个想法，该车间领导干部进行了多次研讨，得出靠精细管理实现包装偏差最小化目标的结论，并紧锣密鼓地制定了一系列具体措施：一是统一思想，传递压力，通过副班、交接班会议、检查工作等形式，及时将工作压力传递给每位职工，切实使其从思想深处引起对准确包装的高度重视，养成良好的习惯；二是对每个班组的包装偏差纳入绩效考核范围内，每周将考核结果公布在宣传栏内，同时通过开展准确包装劳动竞赛”活动，提高各班组间对准确包装的重视程度；三是认真抓好包装设备的维护和保养工作，将设备故障率降低到最低限度；四是建立了三级抽检制度，即车间级抽检、工段级抽检和班组级抽检，车间级抽检每天两次，工段级和班组级抽检每两个小时一次，通过三级抽检，发现包装偏差的变化情况，可以及时采取相应措施，避免包装偏差过高或过低的现象。
该车间还针对低密度聚乙烯包装线包装料仓小，容易受生产装置开停车送料不稳定而影响包装准确率的实际，制定了“特护制度”，即在生产装置送料不稳定的时候，可以采取暂时停止包装线的运转，等稳定后再继续包装产品，并加大抽检力度，每小时抽检一次，确保包装质量。同时，每当包装线检修后，也要对其实施特护制度，每20分钟对包装偏差进行一次抽检，直到设备运转正常为止。
为进一步避免浪费，该车间班组职工积极开动脑筋想出金点子，他们利用废旧的编织袋做成漏斗式的带子，套在容易散落粒料的部位，将散落的粒料回收在容器内，最大限度地减少了落地料的产生，今年一季度，产生落地料9.26吨(占包装产量的0.06)，同比减少5.06吨，同比降低35%。
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