长期以来，塑料异型材挤出成型加工，在我国塑料加工工业中一直是相对薄弱的一个门类，所使用的是单螺杆挤出机，挤出模在较低的速率下(1m/min左右)生产截面相对简单的异型材。自80年代中期开始，为加速发展塑料门窗工业，我国开始大量进口国外先进的双螺杆异型材挤出成型生产线。这样，花费数十亿美元，把我国塑料异型材的生产水平提高了一个档次。然而，发展塑料异型材门窗生产对挤出模的需求量大。而随挤出机组引进的几付或十几付挤出模，远远满足不了建筑门窗市场变化和发展的需要。当时，能适应这些先进挤出机组要求的挤出模，国际市场价格每付约3～4万美元，甚至更贵。而国内不能很好地配套，成了制约进一步发展的主要因素之一。这一状况及其形成的商机促进了挤出模的研究与开发工作。也正因为如此，国内关于挤出模的研究和开发工作，基本以进口挤出模为样本开展，测绘仿制的多，实验性研究的少，机理性研究和探索更少。而挤出模的实践性很强，至今还没有形成严格的理论和固定的模式。我国挤出模的设计与制造在引进的国外先进挤出模和一些大学积极的参与下，获得了迅速的发展。
但是，挤出模的设计要解决模塑料流动的非牛顿特性以及模塑型坏离模膨胀、牵引变形和冷却收缩等综合作用的问题；并受到挤出机组(主要为螺杆、螺筒)，模塑料配方(包括配方组分和混合状况)和操作工艺(温度、速度、冷却水和真空度)等多方面的影响。因此，仅仅简单的测绘仿制是很难真正设计出高质量挤出模的。尤其面对复杂的异型材和原料配方的不断改进和发展，以及对异型材产品质量和生产效率要求的不断提高，就更加显现出理论和实验的缺乏。另外，局限于感性的经验，过多地依赖于反复的调试修模，所造成的必然是较多的失败和调试修模过程中大量的人力、能源和原材料浪费，也很难稳定地获得高质量的挤出模。然而，市场需求有着巨大的推动力，十多年来，我国的挤出模随着塑料门窗行业的发展，已形成了相当大的生产能力。据了解，目前国内每年挤出模实际交付使用超过200套的制造商已不止五六家，此外还有更多的模具厂提供了大量的挤出模。1999年，国内生产的挤出模实际交付使用的总数已超过3000套。并且除单一熔体挤出的单腔挤出模之外，还制造出了一模多腔、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各类挤出模。挤出模的塑料异型材生产速度也不断地得到提高，国内领先的挤出模已经实现了主型材2.5m/min以上的挤出速度。计算机高技术手段的应用进一步促进了我国挤出模的发展，现已开发成功了实用的挤出模CAD系统，并和线切割数控机床连接，实现了CAD/CAM集成；使用了慢走丝四坐标线切割机床(其中进口十多台)和进口的磨料流挤压研磨抛光机床加工挤出模模腔，大大地提高了生产效率和制造精度。模具行业于1998年制定并发布实施了塑料挤出模行业标准-JB/T8744-8746-1998，这更是成熟的表现。
3.与进口挤出模的差距
虽然我国的挤出模已形成了相当大的生产能力，但与进口的先进挤出模相比，还存在着一定的差距。因此，尽管进口挤出模的价格高出国产挤出模五六倍，甚至十多倍，每年还是有上百套挤出模进口。国产挤出模与进口先进挤出模的差距主要表现在以下几个方面：
(1)进口的先进挤出模的异型材挤出速度高于国产挤出模。异型材挤出速度除受到挤出模的影响外，还受挤出机组、型材配方和一些工艺条件的影响，由于进口的挤出模都和进口的塑料异型材生产系统相配套，所以能保证稳定高速挤出。进口挤出模主型材的挤出速度从80年代的2m/min，到90年代的2.5m/min，直到目前的3m/min，一直在不断地提高(据有关资料介绍，国外单孔挤出模主型材的挤出速度在不采用内冷却的情况下，已达到了5m/min)。国产挤出模则是从1.5m/min左右提高到2m/min，领先的国产挤出模主型材的挤出速度已达到了2.5m/min以上，但将其作为一个可保证的稳定水平还有待进一步努力。
(2)进口的先进挤出模所生产的塑料异型材截面的规整程度比较高。这不仅是指型材的外形，整个壁厚的均匀程度、内筋和功能结构的规整程度都较高。国产挤出模虽然所生产的型材基本上符合GB8814-98的要求，但不少在保证型材稳定的高规整程度方面还不理想。
(3)进口的先进挤出模工艺调整较方便也较稳定可靠，因而便于实现较低的废品率。这是与进口塑料异型材生产系统的配套分不开的。
(4)进口挤出模有较合理的材质选用，标准件、专用件都比较讲究，外观显得更精制，操作起来显得更方便和稳定。
虽然我国的挤出模已形成了相当大的生产能力，但与进口的先进挤出模相比，还存在着一定的差距。因此，尽管进口挤出模的价格高出国产挤出模五六倍，甚至十多倍，每年还是有上百套挤出模进口。国产挤出模与进口先进挤出模的差距主要表现在以下几个方面：
(1)进口的先进挤出模的异型材挤出速度高于国产挤出模。异型材挤出速度除受到挤出模的影响外，还受挤出机组、型材配方和一些工艺条件的影响，由于进口的挤出模都和进口的塑料异型材生产系统相配套，所以能保证稳定高速挤出。进口挤出模主型材的挤出速度从80年代的2m/min，到90年代的2.5m/min，直到目前的3m/min，一直在不断地提高(据有关资料介绍，国外单孔挤出模主型材的挤出速度在不采用内冷却的情况下，已达到了5m/min)。国产挤出模则是从1.5m/min左右提高到2m/min，领先的国产挤出模主型材的挤出速度已达到了2.5m/min以上，但将其作为一个可保证的稳定水平还有待进一步努力。
(2)进口的先进挤出模所生产的塑料异型材截面的规整程度比较高。这不仅是指型材的外形，整个壁厚的均匀程度、内筋和功能结构的规整程度都较高。国产挤出模虽然所生产的型材基本上符合GB8814-98的要求，但不少在保证型材稳定的高规整程度方面还不理想。
(3)进口的先进挤出模工艺调整较方便也较稳定可靠，因而便于实现较低的废品率。这是与进口塑料异型材生产系统的配套分不开的。
(4)进口挤出模有较合理的材质选用，标准件、专用件都比较讲究，外观显得更精制，操作起来显得更方便和稳定。
BOPP薄膜市场需求分析（一）
据有关部门调查，我国塑料包装材料的市场潜力是很大的。到2005年我国塑料包装材料（制品）总需求量将达550万吨，其中BOPP薄膜占到20%以上。
胶带市场需求分析
1、我国BOPP胶粘带市场比率分析
2003年中国BOPP胶粘带生产厂家分布状况。
*华南占有率60%，市场使用量约在50400吨。
*华东占有率30%，市场使用量在25200吨
*其他占有率10%，市场使用量在8400吨
2、胶粘带需求分析
中国BOPP胶粘带用量逐年递增，从2002年7万吨发展到2003年8.4万吨，并且发展势头一路上涨，2004年全年用量达到9万吨以上（详见表1）。我国BOPP胶粘带除了满足国内各类行业的需求以外，出口量也在不断上升，有关研究部门预测我国未来BOPP的胶粘带的产量会以20%的速度发展。
表1 2002年-2004年 BOPP胶粘带数量分析
年份 数量 单位（吨）
2002 70000 T/Y
2003 84000 T/Y
2004 90000以上 T/Y
3、我国胶粘带市场分布情况
中国华东华南沿海城市是经济发展最快的地区，也是各类物资集中地及产品的加工地。为了满足各类产品的包装需要，当地的配套物资发展速度也是十分快速的，所以也成为胶粘带主要的生产及使用基地。从分配情况来看，中国2003年BOPP胶粘带生产厂，华南地区占有率为605，市场使用量约在50400吨；华东地区占有率30%，市场使用量在25200吨（这两年有大幅上升趋势）；其他地区占有率10%，市场使用量在8400吨。
印刷/复合用光膜市场需求
2003年全国印刷行业产值达到2800亿元，比2002年增长12%，增势强劲。正因为如此，各地对印刷业发展的前景普遍看好。上海、浙江、江苏、广东、北京、天津等省市纷纷把印刷列为都市型工业。
广州汕头印刷包装行业不断发展，目前已成为中国最大的印刷包装薄膜生产、批发基地及中国三大印刷基地之一。年产值在5000万元人民币以上的企业达到20多家。在汕头地区印刷包装技术、印刷设备材料等各类别企业中，已取得ISO9000系列国际认证的有100多家，4家成为国家和省重点定点印刷企业，40多家具有印刷出版资格。
浙江省现有各类印刷企业20088家，数量居全国第二，其中出版物印刷企业255家，包装装潢印刷企业6452家，其他印刷品印刷企业6693家；印刷业年产值400亿元左右，从业人员36万人。印刷已成为浙江省重要产业之一，并被部分县市列为支柱产业。
苏州印刷业得到迅猛发展，至去年9月，已有各类印刷企业2075家，从业人员7.4万人，去年创造产值135亿元，利润18.9亿元。苏州市新闻出版局局长、印刷行业协会会长汤钰林认为，长江三角地区成为现代制造业基地，必然催生包装印刷基地与之相配套。
自改革开放以来，我国塑料彩印、制袋等行业发展极为迅速，BOPP单膜需求急剧上升（见表2），其中除了原有国有印刷企业和发展中的中小型乡镇印刷企业外，尤其是一些新兴的中外合资彩印企业，以其产品品种齐全、应用范围广泛、实力雄厚的优势后来居上，已占有相当的市场份额。
表2 印刷/复合用膜需求及需求预测
种类 1999年（万吨） 2002年（万吨） 2005年（万吨）
印刷/复合用膜 33-35 5-60 72-80
印刷用BOPP市场用户分布主要集中在华东、华南和华中等地区，尤以上海、江苏、浙江、广东、福建、湖北等省市的印刷业发达。目前国内BOPP印刷/复合用单膜的需求量最大，据统计年需求量约为35万吨-40万吨，国内产量基本能够达到。
彩印用BOPP膜一般指19微米-28微米厚的普通光膜，但也有部分彩印厂为了降低成本使用18微米或15微米的普通光膜。主要是与PE、CPP或者PET复合，用做食品包装、成衣袋、医药包装以及洗衣粉等日用品包装。其中洗衣粉包装90%是BOPP与PE复合；食品包装60%是BOPP与PET复合；成衣包装袋40%是BOPP与CPP复合。
烟草行业市场需求分析（见表3）
香烟膜主要用于香烟包装，其具有高透明度和光泽度、优异的热封强度、高水蒸气阻隔性能、优异的挺度、优异的包装平展性、适宜高速包装的特性。
表3 烟膜市场需求分析
年份 1996年 1999年 2002年 2005年
烟膜（吨） 6 7-8 9-10 12-13
1、在国家政策的指导下，全国烟草工业正在进行重组，品牌重新整合，优化资源，全国卷烟产量将有所增加，整体卷烟质量水平将会大幅提高。因此，对包括烟用BOPP膜在内的卷烟主、辅材料，无论在量还是在质上都有新的要求，特别是优良的主、辅材料的需求会大幅增加。
2、随着卷烟烟标的设计越来越精致及卷烟包装机械效率的提高，对烟用BOPP膜提出了更高的要求；
*800包/分钟的包装速度下的适应性（如云南玉溪厂、曲靖烟厂、红河烟厂已引进意大利的设备）。这是当前世界最高的烟包速度，之前最高600包/分钟。
*为降低成本、环保及光学性能的要求，烟膜的厚度更薄，通常是21微米-23微米，现要降到20微米或以下。
*光学性能要求更高，雾度更低（或说透明度更高），光泽度更高（即更亮滑），以配合烟标的新设计。现在市场上大多数的烟膜雾度在1.2%以上，光泽度在90%以下。新产品要求雾度在0.8%以下，光泽度在92%以上，目前国内只有少数BOPP产品能达到。
*耐磨划性能的提高，要求薄膜表面较硬，便之在高速包装过程中及产品运输过程中不会被磨花以致有不清烟标图案。
*烟膜具有新的防伪功能。
3、产量：进口烟膜的量将会减少，国产烟膜的量将会增加。
预计到2005年，亚洲尤其是中国卷烟的产量还将上涨，因此中国将成为烟草包装用BOPP薄膜的主要增长点。但涨幅不会太快。
入世后，我们必须与世界接轨，要想迈出国门，所以必须了解世界烟草包装对BOPP薄膜的要求和流行趋势：
环保；面对西方发达国家动辄设置的“绿色贸易壁垒”，烟草包装供应商必须意识到使用和研制生产环保产品的必要性和紧迫性。国际上正流行越来越薄的香烟包装膜，从22微米发展到18微米或16微米。
防伪：防伪专用型BOPP烟用包装薄膜应大批量生产，从而有效降低防伪成本。
国外烟厂一般都大量使用防伪烟膜。它用普通油墨印刷定点简单图案并定位包装，使烟膜图案覆盖盒皮图案，这样可达到更好的防伪效果。例如“三五”烟多年来不改变盒皮的外观设计，不提高材料成本，而是通过烟膜进行防伪甚至采用在烟膜上印刷满版烟标图案。
其它行业市场需求分析（见表4）
表4 其他行业对BOPP市场需求分析
年份 1996 1999 2002 2005
其他膜（吨）1.8 4-5 10-11 19-21
1、BOPP电容膜
采用BOPP薄膜制造电容膜生产线的数量并不多，主要生产厂家有广东新会、佛山、安徽铜陵、江苏南通和辽宁丹东等，BOPP薄膜总需求量约在数万吨左右。近几年，随着我国电力工业的迅猛发展，对优质电力电容器的需求量将有较大的增加，预计未来几年的需求量将以每年10%-15%的速度递增。
2、医药包装和BOPP膜
我国药品包装行业已拥有2000余家企业，能生产6大类30余个品种的药品包装材料，已基本能满足国内制药工业的需求，年销售额已占全国医药行业销售额的15%左右。据美国软包装协会报道：在未来的5年内，药品包装将成为软包装业的第二大经济增长点。报告中还指出，除了医疗用品自身发展势头强劲之外，医疗用品包装也在飞速发展，用可控制剂量的热成型挤压的泡罩包装替代散装或瓶装的药品包装已经问世。在我国主要推广应用的中医药的颗粒剂、粉剂、散剂、片剂、胶囊等塑料复合膜袋包装。
双向拉伸聚丙烯薄膜的优势在于该种薄膜具有良好的透明性、耐热性和阻隔性，用于复合袋的外层，把它与热封性好的LDPE、EVA、EEA、EAA或与铝箔复合，能大大提高复合膜的刚度及物理机械性能。如在BOPP基膜上涂上防潮及阻隔性优良的PVDC或其它阻隔材料，则可大大提高它的防透过性能，可用于中医药的颗粒剂、粉剂、散剂及药材的包装。涂布高阻隔膜是其他膜中最具发展潜力及利润较高的种类，其需求量约占其他膜总需求量的20%。
塑料方便袋市场前景可观
塑料方便袋是我国最广泛、最普通、最大量的一次性消费品，给人们带来方便。
塑料方便袋与人们生活息息相关，无论是到超市购物，还是集市买菜；无论城乡、季节、还是日常生活、衣食住行无处不用。据初步统计，每人每天至少消耗一只，一个集市每天需要几万至几十万只，市场巨大、永不枯竭。
随着社会的进步，经济的发展，生活水平的提高。人们对产品的包装和形象的宣传越来越重视，对包装袋作为广告载体的认知度也越来越高。印刷袋的需求呈爆炸式的增长。方便袋低值易耗的特点，决定了市场的永不饱和，是真正的朝阳行业。巨大的市场为投资该行业的客户朋友提供了广阔的前景。
生产塑料方便袋无需品牌，投资小，回报快，经济效益持续稳定。
利润分析
以市场最普通的背心袋（方便袋、手提袋）为例：18厘米宽的原料，每斤材料可生产300-500个（材料越薄生产越多），市场批发价为每百个（一般不足100个）0.8-1元，则每只袋子可卖0.8-1分钱，材料为2.0-2.5元/斤，则每只袋子的成本为0.4-0.5分左右,每只袋子能获利0.3-0.6分。按日产10万个计算，则日利润为100000×（0.3-0.6分）=300-600元.袋子越大,越高档、利润越高。(注:销售价格按全国平均水平计算)因为塑料袋型号太多，不可能一概而算。其计算方法：购100-200个相同规格的塑料袋，称其重量（重量一定要准确），按市斤原材料2.0-2.5元计算,便知每只袋的成本.用您购塑料袋价格减去成本,就是毛利润。据估算，每个普通袋均能获利0.3-0.6分，高者在1分以上,印刷图文后利润更丰厚。每天生产5-16万个,利润相当可观。
生产印刷袋是真正的朝阳黄金产业将另行介绍。
黄金产业
市场前景广
随着社会的进步，经济的发展，生活水平的提高。人们对产品的包装和形象的宣传越来越重视，对包装袋做为广告载体的认知度也越来越高。印刷袋的需求呈爆炸式的增长。方便袋的低值易耗的特点，决定了市场的永不饱和，是真正的朝阳行业。巨大的市场为投资该行业的客户朋友提供了广阔的前景。
行业起点高
通常要生产印刷袋需要一台凹印机和一台热封冷切机，还需要冲切机及其它相关投资，约六万元方可生产。所以，这行业门坎相对较高。因为六万元投资的起点，相对地保护了行业的恶性扩张，为后加入的人留下了发展的空间。而我公司的产品性价比高，只需投资一万多元，就能轻松当老板。
利润空间大
生产普通方便袋，由于加工工艺简单，投资相对较少，竞争比较充分。产品利润平均化。生产印刷袋工艺要求较复杂，技术含量较高，投资也相对多一些，市场竟争并不充分。产品附加值高。产品的价格往往是成本的若干倍，低廉的印刷成本（低版费及超低墨耗），使生产印刷袋不必过多考虑原材料成本因素，为投资者留下了巨大的利润空间——做印刷袋，赚更多钱!有条件的朋友，还犹豫什么，快快行动吧！
当前我国聚丙烯专用料市场发展现状
随着合成工艺技术的不断发展，聚丙烯(PP)树脂以其优异的性能越来越广泛地应用于各个领域，需求迅速增加，市场前景看好。2003年我国PP树脂产量达到426.82万t，已跃居五大通用塑料之首，占总产量的26.78%。
据有关资料表明，在全球五大通用塑料中，PP的产能及需求都占有相当大的份额。预计，2006年世界五大通用塑料的产能为19026.6万t/，其中PP为4878.2万t/a，占总产能的25.64%。到2010年我国聚烯烃的消费量将由2002年的1500万t增加到2800万t，其中PP为1080万t，LDPE为280万t，LLDPE为600万t，HDPE为740万t。目前，我国PP存在200多万t的市场缺口，未来5年消费量仍将保持较高速度增长。根据当前的市场情况，一些重点PP产品的市场有待进一步开拓。
2002年前后，我国聚丙烯通用料市场相对饱和，而专用料市场则缺口较大，进口产品中70％以上为专用料。虽然国内石化企业已经注意到此项市场潜力巨大，并争相研制、开发更具市场竞争力的专用料产品，但高产、高质、高附加值的聚丙烯专用料市场仍将是今后国内石化企业谋求竞争发展的重中之重。
双向拉伸聚丙烯薄膜
在塑料制品中包装材料占有极其重要的位置，据统计，世界用于包装领域的塑料约占塑料总消费量的35%。我国包装用塑料发展迅速，产量从1980年的19万t迅速增至2003年的465万t，预计2005年将超过550万t，2010年超过700万t，2015年超过900万t，约占全国包装总产量的13%以上。 从产品上看，包装用薄膜约占包装用塑料总量的50%以上。我国双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜是PP树脂消费量最大的领域之一，2003年我国有BOPP生产企业86家（123条生产线），总生产能力约140万t/a，2004年达到200万t/a（138条生产线），产量将突破100万t。近年来，国内企业注重提升产品竞争力，先后引进了一批先进的BOPP生产设备，生产的薄膜宽度可达8.3m，线速度高达400～500m/min，如浙江大东南集团引进德国布鲁克纳6万t/a生产线；国风集团投资2亿元引进3.5万t/a生产线（目前亚洲第1条、世界第4条10m宽的BOPP设备）；常州武进金氏集团引进德国2万t/a五层共挤高强超薄BOPP生产线；福建现代集团引进2.5万t/a生产线；宝硕集团计划引进10万t/a生产线等。按我国现有的BOPP薄膜生产能力换算，每年对PP树脂的需求量近200万t，因此应重视开发BOPP薄膜用高线速、延伸性、透明性好的PP专用料，包括配套用的乙、丙共聚物，以适应新引进的BOPP薄膜设备。
汽车用改性聚丙烯
2003年，我国汽车产量为440多万辆，已位居世界第四，同比增长36.6%。据美国ESM WerWide报道：“2008年中国汽车产量将超过600万辆，2015将超过日本，跃居世界第二位”。
汽车工业的发展离不开汽车塑料化的进程，目前我国工程塑料的自给率不足16%。据中国工程塑料协会预测，2005年我国工程塑料需求增长率为15%，2010年约为10%，需求量将从2000年的44万t增长到2010年的140万t。我国汽车制造业对工程塑料需求量增长迅速，到2010年总用量将达到94万t（以塑料用量占汽车重量的5%～10%计）。PP用于汽车工业具有较强的竞争力，但因其模量和耐热性较低，冲击强度较差，因此不能直接用作汽车配件，轿车中使用的均为改性PP产品，其耐热性可由80℃提高到145℃～150℃，并能承受高温750～1000h后不老化，不龟裂。据报道，日本丰田公司推出的新一代具有高取向结晶性的聚丙烯HEHCPP产品，可以作为汽车仪表板、保险杠，比以TPO为原料生产的同类产品成本降低30%，改性PP用作汽车配件具有十分广阔的开发前景。
家用电器用聚丙烯
近几年我国家用电器产业发展迅速，品种多，产量大。2003年我国电冰箱产量为1850万台，空调器4200万台，洗衣机1700万台，微波炉3500万台。据“2004～2006年中国城市家庭影院市场研究咨询报告”显示，预计未来3年内我国家庭影院系统市场规模将达到690万台。另外，各种小家电也拥有巨大的潜在市场，这对改性PP来说，是一个极好的商机。目前，我国一些塑料原料厂商已经开发出洗衣机专用料如PP 1947系列、K7726系列等，受到了洗衣机制造厂商的欢迎。因此，在未来几年内应加大开发家用电器PP专用料的力度，以适应市场变化的需求。
管材用聚丙烯
2003年全国塑料管材总产量突破180万t，同比增长23%。早期，PP管材主要用作农用输水管，但是由于早期产品性能还存在一些问题（抗冲击强度、耐老化性能较差），市场未能打开。随着上海塑料建材厂首家引进国外先进技术，采用进口PP-R料生产的输送冷、热水用的管材得到市场认可后，目前已有不少厂家建设PP-R管材生产线，价格也由投产初期的2万～3万元/t不断回落，但PP-R管材在塑料管材市场上的占有率仍然很低。据反映，目前国产PP-R料与进口料比较还有一定差距，质量有待改进和提高。据报道，目前韩国开发出一种耐高压给水管用无规共聚聚丙烯PP-R 112新牌号，使用该牌号生产的管材可在20℃和11.2MPa的超高压状态下使用50年。
塑料管材是我国化学建材推广应用的重点产品之一，建设部曾于2001年发出“关于加强共聚聚丙烯（PP-R、PP-B）管材生产管理和推广应用工作的通知”，要求有关部门共同做好从原料、加工、质量以至管材使用、安装等工作，要严格把好PP管材质量关，以利更好地做好我国PP管材的生产、应用、推广工作。
高透明聚丙烯
随着人们生活水平不断提高，必然带来在文化、娱乐、食品、医疗、材料、居室装饰等各个方面不同变化的要求与提高，市场中很多物品越来越多地使用透明材料。因此，开发透明PP专用料是一个很好的发展趋势，尤其需要透明性高、流动性好，成型快的PP专用料，以便设计加工成人们喜爱的PP制品。透明PP比普通PP、PVC、PET、PS更具特色，有更多优点和开发前景。
近几年，国外透明PP市场增长很快，如韩国LG将透明PP作为PET替代品推向市场；德国某些公司用透明PP替代PVC；美国透明PP制品的增长速度高出普通PP制品7%～9%；日本近几年PP成核透明剂的年用量约为2000t，若以添加量0.25%推算，日本透明PP料的年产量可达80万t以上。据日本理化株式会社介绍，日本透明PP专用料用于微波炊具及家具两方面的消费量最大。预计，2005年国外市场对透明PP专用料需求量约为500万～550万t。目前国内透明PP专用料与国外差距较大，透明PP树脂及其制品的生产、应用仍有待加强。
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