经过简化的机器设计包含的组件更少，消耗的能量也更少，因此运行更高效，制造成本也更低。机器制造商越来越多地依靠先进的性能和仿真软件来省去不必要的组件，其中包括传动轴以及昂贵的气动、液压部件。凭借这些机电一体化工具，工程师可以分析能源使用情况，构建虚拟样机并选择最佳的机械设计，从而获得最佳机器性能，降低能耗和维护成本，同时提高正常运行时间和可靠性。
OEM 越来越关注节能型机器的设计。节约能源并带来最大投资回报的机器是取得成功的关键。
若想制造出这样的设备，机械制造商需要遵守节能机器设计的七大原则。我们先来分析一下铸就领先设计的这七项基础要素。
一、消除不必要的组件
经过简化的机器设计包含的组件更少，消耗的能量也更少，因此运行更高效，制造成本也更低。
机器制造商越来越多地依靠先进的性能和仿真软件来省去不必要的组件，其中包括传动轴以及昂贵的气动、液压部件。凭借这些机电一体化工具，工程师可以分析能源使用情况，构建虚拟样机并选择最佳的机械设计，从而获得最佳机器性能，降低能耗和维护成本，同时提高正常运行时间和可靠性。
二、重量最轻
最大程度地减轻机器主要组件的重量，这让设计人员能够评估比钢更轻、更节能的替代材料。利用分析、建模和开发工具可以更轻松地完成这项任务。
三、采用电动系统
随着用户越来越致力于提高其工厂的能源利用效率， 新的高性能电动缸将成为不错的替代产品。若有机会采用电动装置， 还将有助于用户避免与气动装置空气泄漏有关的能源损失。
四、采用集成安全系统
新的安全速度控制解决方案是一种高效控制集成的典范。它有助于提高灵活性，因为操作人员可在机器运转期间执行维护或其它任务。若采用安全速度控制，机器将不必在完全停止后再重启，因而有助于削减能源成本和延长机器正常运行时间。
五、更靠近使用点
尽管一些控制组件一般要安装在机器上，但由于技术的进步，使得我们能够将整个控制系统安装到更靠近应用点的位置。对最终用户而言，机旁控制具有“天然”的紧凑优势，能够显著节省车间空间，有助于降低一般管理费用。
如今，一些标准自动化组件(包括控制器、电机起动器、驱动器、传感器、接触器、网络介质、分线盒、 输入输出点和人机界面等设备)都被设计成适合机旁应用。一些机器制造商已将其整个机器拆分成多个部分，其重新组装时间降低了一半以上。
六、更有效地利用诊断信息
使用具有 EtherNet/IPTM 连接功能的机器可进行远程故障处理，为用户提供更完善的诊断功能。远程监测使得维护人员再不必驱车前往机器所在位置，不仅可减少燃油消耗与相关的排放，还能节省差旅时间和费用。
机器制造商不必重新设计或重组机器，即可在机器中嵌入智能信息收集装置，因而能为客户提供可预测与预防故障的自诊断型设备。这将提高生产力，并降低维修成本。此外，该技术能将机器状态信息转发给机器制造商，以便机器制造商在不危及最终用户现有资源或妨碍其收益的情况下为其提供增值的监视与分析服务。
七、添加信息化接口
制造可连接最终用户信息网络的嵌入式信息化机器将能为用户提供非常重要的运营洞察力，包括能源利用效率和设备综合效率 (OEE) 的计算。而有助于工厂管理者减少浪费与优化生产力。
实施原则
技术不断进步与最佳实践可帮助机器制造商设计更节能的机器。通过遵循这些核心设计原则并充分利用当今最先进的技术， 机器制造商能够制造更经济实用、具有卓越可靠性的设备。
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