引言：霍尼韦尔UOP的C3 Oleflex工艺采用催化脱氢技术将丙烷转化为丙烯。与同类竞争技术相比，该技术经证实拥有最低的生产现金成本和最高的投资回报率。
霍尼韦尔(纽约证券交易所代码：HON)5月4日宣布，中国最大的单车丙烷脱氢装置已成功通过试运行，并正式投产。
万华化学集团股份有限公司(下称“万华化学”，前身为烟台万华聚氨酯股份有限公司)的丙烷脱氢装置采用了霍尼韦尔UOP的C3 Oleflex™工艺技术，将丙烷转化为丙烯，年产量达75万吨。丙烯是生产塑料、包装材料和合成纤维的关键原料。随着该套装置的成功投产，霍尼韦尔UOP Oleflex工艺技术在全球的丙烯年产量提升至680万吨左右。
霍尼韦尔UOP中国区总经理刘茂树表示：“该装置是中国最大的在运行Oleflex装置，其成功投产不仅代表着中国丙烯生产能力的显著提升，同时也是朝着满足本地丙烯需求的这一目标又跨出了一大步。和霍尼韦尔UOP Oleflex高品质丙烯生产工艺相比，目前还没有其它技术能够达到同等水平的效率和产量。”
历史上，全球70%的丙烯是石油制乙烯过程中得到的一种副产品。乙烯是塑料生产的另一种原料。近几年来，乙烯生产商越来越多地开始使用天然气中的乙烷生产乙烯，而该工艺中的丙烯副产品产量十分稀少。乙烯生产方式的转变导致丙烯的供应出现了缺口，促使生产商开始采用霍尼韦尔UOP技术并投资专门的丙烯生产装置。根据美国能源信息署的数据，中国的丙烯消费占全球15%以上，且该需求正以每年超过4%的速度增长。
自2011年以来，在全球共计47个新建丙烷和异丁烷脱氢项目中，有40家选择了霍尼韦尔UOP的Oleflex工艺技术。
霍尼韦尔UOP的C3 Oleflex工艺采用催化脱氢技术将丙烷转化为丙烯。与同类竞争技术相比，该技术经证实拥有最低的生产现金成本和最高的投资回报率。
除技术授权外，霍尼韦尔UOP还为该项目提供工程设计、设备、人员培训、技术服务以及催化剂产品。该Oleflex装置属于万华化学大型联合生产装置中的一部分，其还包括霍尼韦尔UOP的液化石油气加氢处理装置、Butamer™ C4异构化装置以及生产高纯度氢气的PSA变压吸附装置。
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