01 背景
这家位于广州的注塑厂有员工250人，注塑机40台，年产值大约5000万元人民币。工厂在导入协作机器人进行机床上下料和材料去除应用之前就已经对机械臂市场做了充分考察。起初他们认为传统工业机器人即可满足自动化需求，机械臂从机床取放塑料件后再放到冲压设备下完成材料去除，然后下料到纺织塑料件的包装袋中完成整套流程。因此从显性成本考虑，协作机器人并不是他们的首选。
02 痛点
此外用户认为，工厂目前的工作空间充足因此无论设备和机器人是否额外安装安全围栏并不构成对项目的影响。但在随后的沟通中，业务人员和用户工程师发现了一个现象，该工厂的生产任务密集，且受到客户定制化需求的影响，注塑产品批次繁多。计算全年的实际生产效率时发现，如果因切换品种而对机器人重新编程调试所产生的停机时间，可能占有效工作时间的30%。如果能够缩短机器人的编程和调试时间，从系统效率来说将会降低运营成本。从这一角度出发，协作机器人为用户提供了另外一种选择。
03 解决方案
最终客户从长远利益角度出发决定尝试协作机器人。在这个应用中1台机器人对应两台设备——注塑机完成塑料件加工脱模，艾利特6kg协作机器人EC66借由滑轨探入注塑机将两个塑料件取出，放入冲压机器人。冲压机没完成一个塑料件冲断后由机械臂拾起，两个料件都取出后一同投放到下料框。使用协作机器人的可视化指令编程后，程序设置时间从1-2天缩短为几小时。
协作机器人可用于塑料制品和聚合物生产的所有领域，包括：清除浇口、PCB 装卸、拾取与放置项目。由于不同的材料所需的加工和温度范围各有不同，因此塑料制品和聚合物的生产制造对灵活性有很高的要求。协作机器人的使用不仅提升了生产效率，同时可减少员工接触塑料和聚合物生产期间释放的有害气体，还能防止生产线中的员工受到塑料刨花和处理尖锐物体可能带来的危险，从而提高安全性。
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