助听器作为一种佩戴在人耳道内的医疗器械，对舒适性的要求很高，定制助听器是实现高舒适度的途径。3D打印、3D扫描等数字技术为助听器制造业带来了准确、高效的大规模定制解决方案。
20世纪90年代中期，人们开始使用3D打印技术生产助听器外壳。但当时还没有3D扫描软件和与3D打印技术相匹配的软件。现在，情况完全不同了。
今天，迅实科技旗下国际化专业3D打印设备品牌SoonSer走进杭州听工厂，一家主营业务为助听器的公司，看3D打印是如何在助听器上发挥作用的。2018年开始，他们利用3D打印技术打印助听器外壳模型。本案例中使用的是DLP 3D打印机和高透明树脂。
3D打印给杭州听工厂带去了哪些好处?
1.快速、方便、省力，2小时可以打印20-40个模具
传统方法需要经过模具制作、切割、抛光、挂蜡、琼脂模具制作、复模制作、模具修正、组装等复杂步骤，耗时费力，需要较高的人工成本。在3D打印帮助下，只需取模、扫描、设计、打印、后处理、装配即可完成工作流程，大大缩短了生产时间，提高了用户的佩戴体验。
"拥有3D打印机之前，我们可能需要2个小时制作一个耳模，但是现在，两个小时，我可以打印多达40个模型。而且我不需要一直在机器前监工，打印的时候我可以去做其他的工作，3D打印机非常高效。"听工厂的技术人员王说。
2.高度定制，可根据不同患者资料制作耳模
定制的3D打印助听器是根据每个患者耳朵的解剖结构建模的。与通用型相比，定制版要舒服得多，其优越的贴合性减少了设备在耳内运动或滑动。一些最小的耳道式助听器，尤其是那些佩戴在耳道深处的耳道式助听器，几乎都是专门定制的。
该过程的工作原理是：
步骤1：正常制作耳道硅胶模具。
步骤2：使用3D扫描仪扫描图像并上传到CAD软件进行设计，而不是像传统技术那样制作一个复模。
步骤3：使用高透明树脂材料打印。
步骤4：清洁和固化后，抛光上釉。
将3D打印应用于助听器的好处不止于此，它比硅胶模更精确，而且还减少了制作每个助听器所需的材料用量，降低了用料成本。
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