本期客户是东北汽车零部件行业某知名企业，其是全球汽车零部件百强供应商、德国国际汽车零部件品牌公司的中国五大生产工厂之一。
跟随公司总部前瞻式的战略布局，以及电动汽车、人工智能技术的发展和落地，短短几年，该企业整体步入快速发展阶段。
1、坚守企业使命，创新汽车行业发展
该工厂于 2017 年开工建设，2018 年下半年实现正式投产，成为德国总部在国内的五大生产工厂之一，提供汽车配件产品的生产供应。其所生产的线束主要用于宝马、奔驰等车型。
该公司总部在全球的布局发展始终坚守企业使命——创造汽车行业的未来，致力于推动汽车向自动化、互联化和电动化方向发展。该企业作为国内重点生产工厂之一也朝着相同的目标奋进。
基于公司总部的战略方向以及行业的发展背景，现有工厂需要更加智能化、自动化的生产、运转方式。
2、携手仙工智能，SFL-MP10S 打造智能物流工厂
该企业生产工厂整体规模庞大，车间仓库环境较为复杂，此前更多依靠人工作业，人工搬运不仅耗时而且最终效率低，提升作业效率成为棘手问题。当前汽车零部件行业整体正在面向智能化、自动化方向转型，采用创新科技，实现工厂提质增效。
该企业携手仙工智能，采用仙工智能基于 SRC 的激光 SLAM 地面式智能叉车 SFL-MP10S，利用无人智能叉车技术替代原有人工驾驶叉车作业模式，优化作业人员以及流程。
SFL-MP10S 外形小巧，负载能力超强，同步内部搭载 SRC 系列核心控制器，可实现 ±10mm 的高精准定位;并且配合红外传感器、3D 避障、安全触边等多种传感器进行安全防护，能够保证智能叉车在作业过程中人员和货物的安全，可灵活完成狭窄空间内的货物运输，是实现工厂智能物流的「搬运神器」。
SFL-MP10S 配合机器人及自动化设备统一资源调度系统 RDS，软硬件的结合真正提高了该企业生产工厂搬运的自动化、智能化。
3、对症定点、双重亮点
高效助力汽车零部件行业智能流转
该企业生产工厂迈向智能化来的最大实施难题便是，托盘位置不固定，人车不分流。
▲ 车间布局图
仙工智能通过实地探访，多次调研，结合相关产品有效地规避了上述问题：通过栈板识别功能自动识别托盘角度，以及 3D 避障功能遇障碍物自动停止，成功助力生产工厂智能化，推动汽车零部件行业智能物流进程。
(1)方案构成
激光 SLAM 地面式智能叉车 SFL-MP10S
统一资源调度系统 RDS
(2)工作流程
根据订单要求，现场所有 SFL-MP10S 均可完成：
①仓库库位与下料点之间的运输
②上料点与空托缓存之间的运输
2.1上料搬运流程
① 当产线有物料需求时，员工根据物料需求将物料放在对应的上料点，手持 PAD 选择下料点发起搬运任务，调度系统收到任务后，派遣 SFL-MP10S 执行搬运任务， SFL-MP10S 会到指定库位搬运物料到产线下料工位，任务完成后 PAD 弹窗提醒产线员工;
② 员工到下料点用 SFL-MP10S 将物料取走，并用 PAD 将库位置空;
③ RDS 接收到搬运任务后，如果对应下料点有「空」库位，则 SFL-MP10S 执行搬运;如果对应下料点为「满」库位，则任务挂起且 PAD 弹窗提醒员工进行处理。
2.2空托搬运流程
① 当产线有空托盘需要返回时，员工手持 PAD 发起搬运任务(人工判断产线下料点空满状态，确保下单前上料点有空托盘，RDS 不做管理)，RDS 调度接收任务，派遣 SFL-MP10S 搬运空托盘到指定缓存区;
② RDS 接收到搬运任务后，如果空托缓存区库位状态为「空」，则 SFL-MP10S 执行搬运;如果缓存区库位状态为「满」，则任务挂起且 PDA 弹窗提醒员工进行处理。
(3)方案亮点
3.1智能叉车，真正无轨化自主导航
基于激光 SLAM 地面式智能叉车 SFL-MP10S，实现了真正的无轨化自主导航，无需改变生产工厂环境，机器人即可在仓库中自主穿行，智能搬运货箱，快速实现货物周转及入库。
3.2智能调度，即时柔性全程自动化
RDS 调度系统根据库位是否被占用，实现即时、柔性周转及入库，全程自动化，避免了人工作业出错的风险，提升效率。
基于仙工智能一站式智能物流的工厂搬运解决方案，该企业在不影响原有工厂的生产之下，成功完成智能转型工程部署，用机器取代人工搬运，极大地解放了人力，节约了生产成本，并且减少了人工作业失误，进而提升了整体生产工厂的运转效率，整个工厂迈向自动化、智能化的发展道路。
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