挑战
加酸站数字化水平普遍较低，无优秀参考样本
智慧站控需要与多系统对接，考验 IT 与 OT 结合能力
解决方案
TMS (Transportation Management System) 与智能站控系统
成果
提升装酸效率、精度与安全性
简化装酸流程，降低人员成本
打造危化品和物流行业标杆
和装载农产品、水泥建材的货车不同，运输危险化学品的特种车辆，在极其严格的行业规范下，每次装卸货都要经历繁杂且必不可少的流程——车牌识别、鹤管对位、人员防护穿戴识别、装前称重和结算......每一个环节都必须做到小心谨慎、一丝不苟，可即便这样，依然会出现各种危险。
但在某冶炼行业龙头企业的自动装酸灌区，一辆辆硫酸运输卡车平稳、有序地驶入装酸通道，现场全程几乎看不到工作人员。加酸站如此高效运行的景象并不常见，这一切的背后，离不开罗克韦尔自动化数智能量的注入。
危化品运输亟待注入“数智生命力”
作为现代化炼铜厂废物资源化的重要副产品，该龙头企业年产工业硫酸172万吨。在非常重要的汽车装酸环节，众所周知，硫酸的运输和装卸对装车工、加酸站操作者都是巨大挑战，装车过程中还时常会发生人员被硫酸灼伤的事故。
放眼全国，加酸站的数字化水平普遍较低，日常作业大概需要4、5个员工跑上跑下、忙前忙后，效率有待提升。且对于进厂装酸的车辆来说，除了登记车号、罐号、三证编号等信息，装卸前后的空车、结算过磅都要漫长的排队等候时间，有时甚至长达好几个小时，大大制约了加酸站的运营效率。
作为国家首批智能制造试点企业，该公司为提高装酸工作效率，降低装酸安全隐患，在2016年就提出了数智化升级的需求。其对工厂安全、绿色、高效和稳定运行的需求，与罗克韦尔的 SEEE(安全、节能、环保、高效)价值高度契合。最终罗克韦尔与该头部企业下属的冶金化工工程公司开启了智能站控、TMS(物流运输管理系统)项目的紧密合作。
一键操作的“智慧装酸”新模式
现如今，随着自动化、数字化技术应用的成熟，在基础技术实施层面，想实现自动加酸并不复杂。但以 TMS 系统为例，如果想要与供应链订单、车辆识别、排队叫号、OCR 识别、自动装酸管理、订单管理与反馈等多系统对接，需要非常强的 IT 与 OT 结合能力，光靠简单的 PLC 是无法实现的，这也让很多企业都望而却步。
有幸的是，在数字化转型实施层面，罗克韦尔拥有扎实的经验积累，能够补足企业在数智升级道路上的短板。经过半年多的缜密调研和梳理规划，针对项目建设需求，罗克韦尔的工程团队在紧张的工期下，风雪无阻地开展项目攻坚，与该冶金化工工程公司通力协作，用不到三个月的时间，就完成了包括 PLC 在内的整套系统的硬软件交付，为该企业成功打造了“一站式数智装酸平台”。
这套自动装酸新系统以高度自动化、信息化为基础，打通了客户供应链系统、灌装区域管理系统和硫酸灌装系统，通过对汽车装酸和销售业务全流程的梳理、优化，实现了车牌识别、门禁管理、鹤管对位、自动装酸、自动结算等一系列智能化作业，全面构建了安全、绿色、高效、稳定的“智慧装酸”新模式。
打造特种物流安全高效新标杆
现如今，随着全新的智慧站控系统和 TMS 正式投入运行，该客户汽车装酸中心成为了国内首例汽车全自动装酸站。综合来看，罗克韦尔团队的数智赋能与项目全程保驾护航，为该客户和装酸司机都创造了巨大的差异化价值：
对酸罐车司机和操作员：
司机直接在智能工厂供应链系统输入个人信息、车辆信息以及装酸总量进行预约，预约成功后，便可进入指定区域“一键操作”自动装酸，无需再次核对身份证信息和装酸量，只需15分钟就可以装满30吨，不用跑上跑下，大大简化操作流程。
与此同时，人员进入现场如果没有正确穿戴劳保用品，或者装酸液位到达高位，都会触发安全管理系统报警，自动锁定装酸程序、激活防溢流装置联锁等，更好地保障装酸精度和人身安全。
对该冶炼企业：
系统投入使用后，全面打通了安全管理系统、自动装酸系统、供应链系统和站控系统数据，用程序自动控制替代原本手动装车作业，实现了装酸定量化、智能化，装酸量可由2500吨提高至3000吨/天。
除了技术赋能，该冶金化工工程公司负责人表示，在项目实施过程中，罗克韦尔团队展现了优秀的专业素养，提供了周全的咨询、指导与工程服务，为加酸站更快收获减轻人员劳动强度、提升装车作业人员安全性等差异化价值，全程保驾护航。
作为行业内数智实践的先行者，该龙头企业项目的成功实践，为其它各危化品运输场景，乃至整个物流行业 TMS 系统应用都树立了典范。未来，罗克韦尔也将让数智技术更广泛地覆盖更多应用场景与细分行业。
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