新能源汽车已成为我国经济增长的新动能。不久前，国内某知名新能源汽车零件供应商X在生产副车架零件时遇到了问题，供应商X希望在加工设备工艺能力提升的基础上，优化加工工艺方案，大幅缩减零件编程时间，提高生产能力，满足整车厂快速响应市场、快速交付的要求。供应商X在了解到科德数控使用AI大模型优化加工工艺后，决定尝试科德数控的创新解决方案：
01、大数据选型：精准匹配，科德KHMC125UT脱颖而出
● “市场上70%的同类零件加工依赖卧式五轴，但哪款设备最适合新能源副车架?”
● DeepSeek通过海量加工数据建模分析，快速锁定科德KHMC125UT——高刚性结构、±0.003mm精度、五轴联动无缝衔接，完美适配新能源轻量化材料的加工特性
通过大数据模型分析市场上大部分加工该类零件的机床为卧式五轴加工中心，我们来选择KHMC125UT。
02、AI定制工艺：从装夹到刀具，全程“开外挂”
2.1. 装夹设计：AI秒出方案，误差降低30%
传统工装依赖经验试错，DeepSeek基于材料应力与加工轨迹模拟，智能推荐“三点液压浮动夹具”，刚性加持的同时避免零件变形，装夹效率提升50%。
2.2 刀具选型：硬质合金+PCD一体刀，寿命翻倍
2.3“切削参数总在保守与激进间纠结?”
DeepSeek分析零件铝合金材质与深腔结构，精准匹配定制化PCD刀具，搭配硬质合金粗铣刀，AI优化切削参数(转速12000rpm、进给0.2mm/齿)，刀具寿命延长2倍，加工节拍缩短15%。
03、CAM智能编程：一键生成，复杂曲面轻松搞定!
● “异形曲面手动编程耗时3天?DeepSeek只需3小时!”
● 导入AI推荐的工艺方案，科德工程师通过CAM软件快速生成五轴联动刀路，DeepSeek同步辅助优化进退刀策略，规避干涉区域，程序可靠性提升90%。
● 现在我们已经通过大数据合理化建议对副车架有了新的认识，并且对加工的几个核心要素有所掌握，我们通过CAM进行程序编制
● 导入根据大数据建议所设计的工装夹具
04、实战加工：无线测头+自动校准，精度效率双保险
● **Step 1**：MDI调用无线测头，AI自动校准工件坐标系，5分钟完成传统30分钟的手动对刀;
● **Step 2**：一键启动加工程序，科德KHMC五轴联动精准走位，深腔、斜孔、曲面一次成型;
● **Result**：单件加工时间压缩至4.5小时，良品率突破99%!
为更好地批量生产新能源汽车零部件，科德数控开发并向市场提供了卧式五轴、龙门五轴、卧式铣车等多种类型的五轴联动加工中心，以及面向副车架、电池壳等多种典型零件的加工工艺解决方案。借助DeepSeek、讯飞星火等AI大模型，科德数控以民用领域新能源汽车行业为对象，在五轴加工设备选型与五轴加工工艺优化方面予以AI赋能：供应商X在选用科德数控KHMC 125UT五轴卧式加工中心后，编程加工效率提升40%，项目工艺迭代周期从2周缩短至3天。科德数控将坚持创新驱动，持续关注并验证AI大模型技术应用，推动智能制造的AI智造新模式。
（来源：科德数控股份有限公司）
