作为光伏电站的“心脏”，逆变器的稳定运行直接关系发电效率与系统安全。
其中组串电流反灌是运维中常见且易被忽视的故障，若处理不当可能引发设备损坏甚至火灾风险。
组串电流反灌的本质是同一MPPT电路下的多路组串间存在电压差，导致高电压组串的电流反向流入低电压组串，形成异常回路。
具体成因可分为以下四类：
组串配置差异
同一MPPT下的组串若组件型号、串联数量或朝向不一致，开路电压差异会直接导致工作电压失衡，形成反灌电流。
假如某MPPT接入5路组串，其中1路因串联组件少2块，其电压显著低于其他组串，成为反灌的“低压通道”。
光照不均与遮挡
组件表面阴影（如鸟粪、落叶、建筑物遮挡）或局部老化会导致组串输出功率骤降，电压随之降低。
测试表明，当某组串被遮挡50%时，其电压可下降30%，与正常组串形成显著压差，引发反灌。
组串反接或错接
施工或运维中误将组串正负极反接，或不同MPPT的组串混接，也会导致系统形成异常回路。
设备保护机制失效
隔离开关或熔丝性能不足时，无法及时切断故障电流。
某实测案例中，隔离开关在反灌电流30A时延迟240ms动作，而组件温度已升至76.8℃；若保护完全失效，组件可能因持续升温而烧毁。
告警信号与故障代码
主流逆变器均配备反灌检测功能，触发后会主动告警。例如：
阳光电源SG系列：故障代码1400~143-1提示“组串电流反灌”，需检查组串配置与遮挡。
华为SUN2000系列：通过智能组串分断技术检测电流异常，主动推送“反灌告警”并记录故障组串编号。
数据分析与对比
利用监控系统观察组串电流、电压曲线：
异常特征：某组串电流为负值（反向流动），或同一MPPT下多路组串电流总和异常低于理论值。
典型案例：某电站发现1路组串电流为-8A，其余4路均为12A，判定为该组串存在反灌，经查为组件局部热斑导致电压下降。
红外热成像辅助定位
反灌电流会导致故障组串或线缆温度异常升高。使用红外热像仪扫描直流侧，若某组串接线盒或线缆温度显著高于周边（如温差＞15℃），需优先排查。
第一步：紧急停机与安全隔离
立即断开逆变器直流侧开关，避免反灌电流持续升温。
注意：若直流电流＞0.5A，禁止直接拔插端子，需等待辐照度降低（如阴天或夜间）操作，防止拉弧风险。
第二步：定位故障组串
通过监控系统锁定异常组串，或使用钳形表逐路测量电流方向。
若组串并联数较多，可依次断开各支路，观察反灌电流变化以缩小排查范围。
第三步：针对性修复
配置差异：调整组串串联数量，确保同一MPPT下各支路Voc差值＜5%。
遮挡或老化：清理组件表面异物，更换热斑严重的组件。若组串整体老化，建议整串更换。
接线错误：校正反接的组串极性，并检查MPPT分组是否符合“同型号、同数量、同朝向”原则。
第四步：验证与重启
修复后，在低辐照度条件下重启系统，观察电流方向与温度是否恢复正常。
若故障反复出现，需联系厂家检测隔离开关或升级固件。
设计阶段规避风险
同一MPPT接入的组串需确保组件型号、数量、倾角完全一致，Voc差异控制在2%以内。
选用支持“组串级分断”的逆变器，可在10ms内切断故障电流，避免反灌扩散。
运维阶段精细管理
每月抽取10%组串进行IV特性测试，及时发现局部遮挡或老化。
根据环境灰尘积累速度制定清洗计划，避免因污渍导致压差。
设备升级与冗余配置
采用无熔丝设计（如华为智能组串关断技术），避免熔丝氧化失效。
在汇流箱内每组串正极串联防反二极管，隔离反向电流（需注意二极管耐压与功耗匹配）。
组串电流反灌看似“小故障”，实则是电站安全的重大隐患。
运维人员需掌握“精准监测—快速定位—根因修复—主动防御”的全流程能力，同时结合智能化工具提升效率。
随着市场头部企业推出组串级分断技术，未来光伏系统的“主动安全”能力将大幅提升，但核心仍在于从业者对技术原理的深刻理解与规范操作。
致新手建议：从首次参与运维开始，建立“组串均一性”意识，养成“数据比对+实地验证”的双重习惯，这是规避反灌风险的基石。
（来源：光伏技术3.0）
