01 背景
全球能够提供规模化且性能可靠的RV减速器的生产企业屈指可数，国内企业对工业机器人用RV减速器的研究起步较晚，“产、学、研、用”尚未形成紧密结合的协同创新格局，技术成果转化率低，制约了我国机器人与自动化装备产业的发展。国产RV减速器要实现“逆势突围”，研发是基础，智造是关键。位于江苏的一家知名减速机厂很早就意识到了这个问题，该企业在谐波减速器市场的渗透率超过80%，市场占有率超过50%，年出货量60万台，并每年以超过40%的增长速度发展。一方面他们的产品是众多机器人厂商的重要部件，一方面他们不断探索用机器人来替代人工，提高现有工作效率和节拍。
02 痛点
经过几年的发展，该客户的自动化程度已经很高，他们意识到如果要挖掘工厂自动化潜力，就需要关注那些柔性工位以及仍旧在使用人工的场景。机床上下料和检测是两个值得尝试的方向，由于数控机床加工时有较长的等待时间，因此人工上下料时存在大量的闲置劳力。是否能够让机器人来完成这类重复、机械的工作呢?好在客户很快就找到了与他们合作的机器人厂商，邀请工程师来现场评估方案——其中除了传统工业机器人厂商，也包括艾利特。这个工位的生产节拍要求不高，每件的加工时间大约为60S。然而原先使用人工上下料的工位空间狭小，传统机器人庞大的结构在此无用武之地。
03 解决方案
最终客户部署了艾利特6kg协作机器人EC66来执行该工种，在这套系统中，自动上料机构将料件送到机器人的去聊位置，机器人抓取后通过机构进行检测，确保料件成功抓取，然后探入数控机床进行过热处理，随后机器人将加工完成的料件取出，并同时将下一个需要加工的料件送入，然后再移至料盘完成成品下料的动作。虽然整套动作比起人手快不了多少(由于加工机床的加工等待时间是该工位的节拍瓶颈)，但是机器人可以24小时x7天不间断工作整体效率提升了30%以上，比起人工操作的准确性更高。因此，客户认为这类应用采用协作机器人是不错的选择。
“我们认为企业在自动化升级这件事情上应该放开思路，除了找到大规模应用的场景，那些差缺不空的工位也可以动脑筋改造。”客户工程部负责人说道：“这些减速器是给机器人厂商用的，而他们的制造又用到了机器人。用机器人造机器人是个不错的尝试!”
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